Trzeci Najemny Oddział Piechoty Japońskiej

Nihonto – Miecz japoński Podstawy technologii wytwarzania

Proces wytwarzania nihonto zaczyna się od pozyskania materiału niezbędnego do wykucia głowni, a zatem stali. Do wytopu tradycyjnej japońskiej stali tamahagane wykorzystuje się tzw. rudę darniową, występującą w postaci drobnego żelazowego piasku satetsu, wydobywanego najczęściej z dna koryt rzecznych. Ruda ta jest wyjątkowo czysta, pozbawiona takich pierwiastków jak siarka i fosfor, przez które stal staje się krucha.

W celu uzyskania jednolitego bloku stali oraz pozbycia się zanieczyszczeń ruda przetapiana jest w piecach ziemnych zwanych tatara. Wymiary takiego pieca to około 3x1m oraz około 2 m wysokości, a temperatura w nim uzyskiwana sięga ponad 1000 °C. W zależności od rozmiarów tatara, podczas wytopu pracuje nawet do dziesięciu osób. Sam wytop stali trwa przez około 72 godziny, bez przerwy pozostając pod nadzorem doświadczonego mistrza, a zatem jest procesem niezwykle męczącym i wymagającym. Jednorazowo wytapia się nawet do dwóch ton stali i zużywa się przy tym około dwadzieścia sześć ton węgla drzewnego. Jeżeli wytop jest udany, uzyskuje się blok stali zwany kaera. Jest to już tradycyjna stal tamahagane mogąca zawierać nawet to 1,2% węgla. Zawartość węgla w, całym bloku stali nie jest jednolita, dlatego kaera jest rozbijana na kawałki, po czym dokonuje się selekcji na twardsze i miększe. Czasami zdarza się, że stal wytopu nie nadaje się na wykucie miecza, wówczas przeznaczana jest na wykonanie różnego typu narzędzi.

Bryłki tamahagane trafiają do kowala, który wykuje z nich broń. Ponieważ głownie japoński mieczy składają się z rdzenia z miękkiej stali otulonego płaszczem ze stali twardej, pierwszą czynnością kowala jest wybranie z otrzymanych kawałków tamahagane twardych, z których powstanie płaszcz i miękkich, z których wykuty zostanie rdzeń. Następnie Gródki stali o podobnej twardości zgrzewa się z sobą tak, aby powstała z nich jednolita płytka stali. Płytka ta jest z kolei rozbijana na małe kawałki, z których układany jest właściwy pakiet. Pakiet ten obklejany jest papierem oraz polewany mieszaniną gliny i wody oraz sproszkowanego węgla drzewnego w celu prowizorycznego sklejenia, po czym całość wkłada się do paleniska i po odpowiednim nagrzaniu skuwa się ciężkimi młotami w całość. Gdy powstały w ten sposób blok stali jest gotowy rozpoczyna się proces skuwania warstwowego, poprzez rozkuwanie go w dłuższy prostokąt, następnie nacinaniu pośrodku, składaniu i ponownemu skuwaniu. Służy to zwiększeniu wytrzymałości stali oraz ujednoliceniu jej struktury krystalicznej. Jednocześnie przy każdym zgrzewaniu pakiet obtaczany jest w mieszance słomy z gliną, aby zapowiedz nadmiernej utracie węgla ze stali. W zależności od szkoły i stylu, miękka stal na rdzeń skuwana jest od około 6 do 12 razy, natomiast twarda stal od 12 do nawet 20 razy. Dla przykładu: dziesięciokrotne zgrzanie pakietu daje 1024 warstwy a szesnastokrotne 65536, i tyle najczęściej stosowano w dawnych mieczach.

Gdy oba pakiety są gotowe zgrzewa się je razem w taki sposób, aby pakiet z miękkiej stali stanowił rdzeń miecza, a pakiet z twardej okalający go płaszcz. Dzięki temu miecz uzyskuje znaczna sprężystość i odporność na złamanie. Taka technika zgrzewania rdzenia z płaszczem jest stosowana najczęściej i nosi nazwę kobuse. Oprócz niej istnieje jeszcze kilka mniej popularnych metod, w niektórych wykorzystywane jest nawet 4-5 różnych gatunków stali. Wiele najlepszych mieczów z dawnych czasów kute było właśnie w ten sposób jednakże zwiększający się popyt na broń wymusił uproszczenie tego procesu do wykorzystania tylko dwóch gatunków stali.

Po uformowaniu z różnych gatunków stali jednolitego bloku, kowal przystępuje do wkuwania kształtu miecza. Kształt ten może być różny, w zależności od tego, jakiej budowy ma być głownia. Istnieje kilka typów budowy głowni, najpopularniejsze z nich to: shinogi-zukuri dla długich głowni i hira-zukuri dla krótkich (zwłaszcza tanto). Uzyskana w ten sposób głownia, nie posiada jeszcze wszystkich cech charakterystycznych dla japońskiego miecza, jest dość gruba a także pozbawiona krzywizny. Na powierzchni stali widoczne są również ślady młota - pozostałości z procesu kucia. Powierzchnie te wyrównywane są za pomocą narzędzia zwanego sen, który jest rodzajem struga do metalu.

Gdy głownia posiadaj już swój wstępny kształt, rozpoczyna się przygotowanie jej do najważniejszego etapu całego procesu – hartowania. Odbywa się to poprzez nałożenie na głownie specjalnie przygotowanej gliny. Jest ona mieszanką glinki ceramicznej, węgla drzewnego, piasku, iłów, czasem sproszkowanych kamieni szlifierskich a czasem również składników będących wyłącznym sekretem kowala. Miecz jest pokrywany glinką równomiernie z wyjątkiem krawędzi tnącej gdzie warstwa ta jest bardzo cienka. Spowoduje to, że nagrzany w palenisku miecz, po zanurzeniu w wodzie szybciej i gwałtowniej wystudzi się w miejscu gdzie warstwa gliny jest cienka a tym samym stanie się tam bardziej twardy, natomiast reszta ostrza pokryta gruba warstwą zahartuje się słabiej zachowując większą sprężystość.

Hartowanie ( yaki-ire ) odbywa się w ten sposób, że odpowiednio przygotowana głownia wkładana jest do paleniska i nagrzewana w nim do odpowiedniej temperatury (zazwyczaj jest to około 800 °C ), kowal określa temperaturę głowni patrząc na jej kolor. Gdy odpowiednia temperatura zostaje osiągnięta głownia zostaje zanurzona w wodzie – jest to najbardziej krytyczny etap całego procesu. Ostrze należy zanurzyć w wodzie idealnie równo krawędzią tnącą w dół, sztychem ku dołowi, minimalizuje to zagrożenie, że miecz wygnie się na boki. Pod wpływem różnicy temperatur w miejscach okrytych glinką grubiej a tych okrytych nią cieniej, podczas studzenia powstają w stali naprężenia, które wyginają miecz ku górze, przez co zyskuje on charakterystyczna krzywiznę, powstaje tez linia hartu zwana hamon. Jeżeli hartowanie jest udane usuwa się glinkę z ostrza i wstępnie szlifuje, aby sprawdzić czy na główni nie powstały podczas hartowania defekty lub pęknięcia.

Jeżeli wszystko jest w porządku kowal wykańcza pilnikiem trzpień nakago oraz umieszcza na nim sygnaturę mei. Sygnatura najczęściej zawiera podpis kowala oraz datę wykonania miecza (przeważnie jest to data hartowania), lub jakieś dodatkowe informacje np. z jakiej stali wykuto miecz, dla kogo itp.

Tak przygotowany miecz wkracza w fazę szlifowania. Nawet najlepiej wykuta głownia nie ujawni w pełni swoich walorów bez odpowiedniego szlifu, który to nadaje japońskim ostrzom ich charakterystyczne piękno i połysk. Czasami szlif wykonuje sam kowal, ale najczęściej pracę ta powierza się wykwalifikowanemu specjaliście. Praca szlifierza jest bardzo wymagająca, a ponieważ ma on styczność nie tylko z nowymi, ale również z bardzo starymi głowniami musi posiadać całą encyklopedyczna wiedzę na temat stylów, szkół, epok historycznych a nawet poszczególnych kowali na przestrzeni wieków. Dobry szlifierz wie, jakie proporcje powinien mieć miecz i jaki kształt nadać ostrzu oraz jakich użyć kamieni, aby odpowiednio pracowały z danym gatunkiem stali.

Szlif wykonywany jest za pomocą specjalnych kamieni szlifierskich, z których wiele występuje tylko w Japonii. Dobry szlif musi być bardzo równy, zapewniać głowni walory użyteczności i poprawność działania. Charakterystyczną cechą jest nadanie przekroju krawędzi tnącej kształtu soczewki. Kształt ten nie zapewnia najwyższej ostrości, (dla porównania narzędzia takie jak dłuta czy żyletki ostrzone są w kształt litery V), niemniej jednak przekrój soczewki powoduje, że miecz jest grubszy, dzięki czemu słabiej się szczerbi, a dodatkowo taki kształt lepiej sprawuje się przy cięciu mięsa (podobnie jak noże rzeźnickie) i nie klinuje się w ciele po zadaniu ciosu.

Cały proces szlifowania nowej głowni dzieli się aż na dwanaście etapów, w każdym z nich u używa się innych kamieni szlifierskich. Upraszczając jednak można podzielić szlifowanie na dwa etapy: nadanie kształtu i wykończenie. Pierwszy wykonuje się na kamieniach bardzo szorstkich, które zdzierają gruba warstwę materiału, co pozwala na szybkie nadanie kształtu głowni, po czym zmienia się kamienie na coraz bardziej gładkie, aby po wygładzić powierzchnie i wydobyć wiele walorów estetycznych głowni. W procesie szlifowania miecz nie tylko uzyskuje ostateczny kształt i ostrość, ale również uwidaczniają się pewne efekty powstałe w procesie kucia i hartowania. Jest ich wiele, ale najważniejsze to hadahamon. Hada jest efektem skuwania warstwowego stali na początku całego procesu. Po odpowiednim wyszlifowaniu na bardzo drobnych kamieniach uwidaczniają się linie powstałe w miejscach zgrzewania stali tworząc unikalny wzór. Istnieje kilka typów hada np. itame – w kształcie słojów drewna i kowal podczas kucia może mieć na to świadomy wpływ, jednak nigdy nie da się uzyskać idealnie jednakowego ich układu na głowni, dlatego można powiedzieć, że każda jest jedyna w swoim rodzaju. Hamon natomiast jest efektem hartowania selektywnego miecza i ujawnia się jako pas białej stali w miejscu gdzie warstwa gliny była nałożona bardzo cienko – jest to najtwardsza część głowni. Podobnie jak Hada, istnieje również wiele rodzajów hamonu np. gunome w kształcie fali czy sugu-ha w kształcie linii prostej. Kształt amonu jest zależny od ułożenia glinki do hartowania i bardzo często jest rozmyślnie nadawany przez kowala.

Gdy szlif jest skończony głownia jest właściwie gotowa do użytku. Czasami wykonywane są na niej jeszcze dodatkowe zdobienia nazywane hormon,o nadają one walory estetyczne, choć w dawnych mieczach pojawiają się bardzo rzadko gdyż uważano, że osłabiaj głownię. Są to swego rodzaju płaskorzeźby wykonywane na górnej płaszczyźnie miecza (nigdy na hamonie) stylizowane na smoki, bóstwa, motywy roślinne itp.

Skończona głownia przechowywana jest w wykonanej specjalnie oprawie zwanej shira saya. Jest to oprawa wykonana najczęściej z drewna magnolii i klejona klejem ryżowym. Słudzy ona do przechowywania miecza, gdy nie jest on używany i nie znajduje się we właściwej oprawie.

 

Bibliografia:

  • Inami Hakusui, Miecz Samurajski, Wydawnictwo Diamond Books, Bydgoszcz 2009.
  • Leon Kapp, Hiroko Kapp, Yoshindo Yoshihara, The Craft of the Japanese Sword, Kodansha International 1987.
  • Bartosz Ulatowski, Miecz Japoński-Nihonto, Praca dyplomowa, Akademia Sztuk Pięknych w Warszawie 2008.